Полоса поставщик

Когда говорят про полоса поставщик, многие сразу представляют себе стандартные логистические схемы, но в композитных материалах всё сложнее — тут даже геометрия полосы влияет на технологичность сборки.

Что скрывается за термином

В ветроэнергетике, например, полосы из ПВХ-пены работают на растяжение в лопастях турбин. Мы в 2018 году пробовали брать полосы у местного поставщика — визуально ровные, а при вакуумной инфузии давали волну. Пришлось переходить на калиброванные материалы.

Кстати, про калибровку — тут не просто толщина важна, а разнотолщинность в пределах ±0,1 мм. Для авиации такие полосы вообще идут с сертификацией по каждому метру.

Сейчас смотрим на полоса поставщик через призму не только геометрии, но и стабильности свойств. У того же Визайт есть лабораторные протоколы по партиям — это серьёзно упрощает жизнь.

Опыт с пето-пеной

В судостроении брали ПЭТ-пену в полосах — казалось бы, простой материал, но когда резали под углом 45° для соединений, кромка крошилась. Поставщик говорил 'это особенность материала', а по факту — нарушение режима экструзии.

Пришлось самим дорабатывать технологию резки. Кстати, если кто работал с полосами для углепластиковых панелей — знают, что адгезия к смоле разная даже в пределах одной партии.

Сейчас полоса поставщик из АО Баодин Вайзе Новый Материал Технология поставляет материал с предварительной активацией поверхности — это снимает 70% проблем с пропиткой.

Про бальсу и её капризы

Бальсовые полосы — отдельная история. В 2020 году был случай: заказали партию для ЖД-транспорта, а при контроле УЗ выявили расслоения между годичными кольцами. Поставщик не проводил акустический контроль.

Сейчас в техзадание сразу закладываем не только плотность, но и требование по однородности структуры. Для полос, работающих на вибрацию, это критично.

На https://www.visight.ru сейчас вижу, что у них есть сортировка бальсы по классам — это правильный подход, хотя и дороже выходит.

ПМИ в аэрокосмической отрасли

С полиметилметакриламидом работали для интерьерных панелей самолётов — полосы должны были держать огнестойкость при минимальном весе. Первые поставки дали усадку при перепадах давления в салоне.

Оказалось, проблема в рецептуре — добавки для огнестойкости снижали стабильность размеров. Пришлось совместно с технологами Визайт отрабатывать циклы термообработки.

Сейчас их полоса поставщик для авиации проходит дополнительную стабилизацию — видно, что люди учли опыт неудачных применений.

Логистические тонкости

С композитными полосами всегда сложность с транспортировкой — нельзя складывать, только вертикальное хранение. Один раз поставщик сэкономил на упаковке, и 30% полос пришли с микротрещинами.

Сейчас в контрактах прописываем не только техусловия, но и требования к упаковке, температурному режиму. Для ПВХ-пены, например, перегрев выше 50°C недопустим — начинает терять форму.

У Визайт в этом плане продумано — каждая пачка идёт в термоусадочной плёнке с индикаторами температуры. Мелочь, а спасает от брака.

Про контроль качества

Раньше принимали полосы по паспортам, пока не столкнулись с расхождением в 15% по модулю упругости. Теперь обязательно выборочные испытания — на разрыв, на сдвиг, на старение.

Интересно, что у разных поставщиков подход к контролю разный. Кто-то проверяет каждую партию, кто-то выборочно. У Визайт система напоминает авиационные стандарты — с закладкой образцов от каждой партии в архив.

Для полоса поставщик это дополнительная нагрузка, но зато есть уверенность в отслеживаемости.

Что в перспективе

Сейчас появляются гибридные полосы — например, ПЭТ-пена с армирующими прослойками. Интересно, но пока дорого для серийного применения.

В ветроэнергетике уже тестируем полосы с переменной плотностью — для участков лопастей с разной нагрузкой. Технология перспективная, но требует перестройки производства.

Думаю, через пару лет полоса поставщик будет предлагать уже не просто материалы, а готовые технологические решения под конкретные задачи. Как раз направление, где Визайт с их R&D отделом может вырваться вперёд.